PT. Apparel One Indonesia Unit Dua Semarang merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi pakaian olahraga untuk dewasa dan anak-anak. Penelitian ini dilakukan pada proses produksi bagian sewing, khususnya line sewing 33. PT. Apparel One Indonesia Unit Dua Semarang saat ini memiliki permasalahan berupa pencapaian produksi line sewing yang masih dibawah target, hal ini didukung dengan jumlah produk cacat yang masih diatas 2% standar toleransi yang diberikan oleh perusahaan. Penelitian dilakukan untuk menyelesaikan masalah ini dengan pendekatan konsep lean six sigma, metode yang diterapkan yaitu DMAI (tanpa tahap control).
Pada tahap define dilakukan identifikasi pemborosan melalui pembuatan value stream mapping dan penyebaran kuesioner WAM untuk mendapatkan pemborosan yang paling dominan. Setelah itu, dilakukan tahap measure untuk menentukan CTQ dan melakukan perhitungan nilai sigma. Pada tahap analyze dilakukan analisis menggunakan VALSAT, menentukan jenis cacat dominan dengan diagram pareto dan mengetahui penyebab permasalahan dengan diagram sebab akibat.
Pada tahap improve dilakukan perbaikan berdasarkan lima faktor penyebab permasalahan yaitu manusia, metode, material, mesin, lingkungan kerja dan diperoleh hasil dari usulan perbaikan dari metode FMEA sebelum perbaikan pada jenis cacat broken stitch dengan penyebab masalah kerja mesin tersendat mendapat nilai RPN tertinggi sebesar 320 dan sesudah skenario perbaikan nilai RPN sebesar 240, kemudian rekomendasi yang diusulkan yaitu penjadwalan perawatan mesin dengan sistem preventive maintenance dengan metode RCM II. Selain itu, diperoleh dari hasil perhitungan dengan metode line balancing dimana menggabungkan stasiun kerja dimana kondisi saat ini ada 17 stasiun kerja menjadi 11 stasiun kerja kemudian dari penggabungan tersebut didapatkan balance delay kondisi saat ini 49,878 % menjadi 22,54% dan efisiensi lintasan yang awalnya 50,122% menjadi 77,46%, kemudian dari perhitungan keseimbangan lintasan tersebut didapatkan value added activity, non value added activity menjadi turun dimana lama VA sebelum dan sesudah perbaikan masih tetap sebesar 5201,9 detik, kemudian untuk lama NVA sebelum perbaikan sebesar 6168,09 detik dan setelah perbaikan NVA mengalami penurunan menjadi 2572,63 detik.

Kata Kunci : Lean Six Sigma, WAM, VALSAT, FMEA, line balancing